Μεγάλα και μικρά εξαρτήματα δίσκου τυμπάνου MIM

11e60b04df6c6ffb941027516469a471_11227088765_118693915

1/2

<< /span>

Μεγάλα και μικρά εξαρτήματα δίσκου τυμπάνου MIM

Για να βοηθήσετε περισσότερες εταιρείες να λύσουν πολύπλοκα και μεγάλης κλίμακας προβλήματα πρακτικής εφαρμογής σε προϊόντα, σύμφωνα με τις ανάγκες των προϊόντων των πελατών και το εύρος χρήσης, δώστε μεγαλύτερη προσοχή στην αντιστοίχιση διαστάσεων για να πληρούν τα πρότυπα που απαιτούν οι πελάτες.

Αποστολή ερώτησής

Εισαγωγή Προϊόντος

Ανταλλακτικά MIM για μεγάλο και μικρό τύμπανο
Είδος	Υλικό	Διαδικασία παραγωγής		Θερμοκρασία πυροσυσσωμάτωσης		Μούχλα	Εθιμο
Δίσκος τύμπανου μεγέθους μπατόν	17-4ph	Χύτευση με έγχυση μετάλλου		1500 μοίρες		Να προσαρμοστεί	Ναί
Χημική σύνθεση	Γ: Μικρότερο ή ίσο με 0.07 Si: Μικρότερο ή ίσο με 1.00 Mn: Μικρότερο ή ίσο με 1.00 P: Μικρότερο ή ίσο με 0.035 S: Μικρότερο ή ίσο με 0.030 Ώρα: 3.00-5.00 Cr: 15.0-17.5 Για:- Cu: 3.00-5.00 Σημείωση:0.15-0.45
Διαθέσιμα Υλικά	Ανοξείδωτο χάλυβα χαμηλής περιεκτικότητας σε άνθρακα, κράμα τιτανίου (Ti, TC4), κράμα χαλκού, κράμα βολφραμίου, σκληρό κράμα, κράμα υψηλής θερμοκρασίας (718, 713)
Φινίρισμα	Ακρίβεια διαστάσεων		Πυκνότητα προϊόντος		Θεραπεία εμφάνισης			Κατάλληλο Βάρος
Τραχύτητα 1-5μm	(±{{0}},1 τοις εκατό -±0,5 τοις εκατό ）		92-95 τοις εκατό		Αντανάκλαση καθρέφτη			0.03g-400g）
Μηχανική συμπεριφορά	• 316 Ανοπτήθηκε • Θερμική επεξεργασία: 1900-2050 βαθμοί F (1038-1121 βαθμοί ) • Αντοχή εφελκυσμού: 105 ksi (724 MPa) μέγιστη • Συνιστώμενες συνθήκες λειτουργίας: -200 βαθμοί F έως 1700 βαθμοί F (-184 βαθμοί έως 927 μοίρες ) • 316L ανόπτηση • Θερμική επεξεργασία: 1900-2050 βαθμοί F (1038-1121 βαθμοί ) • Αντοχή εφελκυσμού: 100 ksi max (690 MPa) • Συνιστώμενες συνθήκες λειτουργίας: -200 βαθμοί F έως 1700 βαθμοί F (-184 βαθμοί έως 927 μοίρες ) • 316/316L με ελατήριο tempered • Θερμική επεξεργασία: Ανακούφιση από το στρες 900 βαθμοί Φ (482 βαθμοί ) • αντοχή σε εφελκυσμό: Μικρότερη ή ίση με 0,105" διάμετρος. 200-275 ksi (1380-1895 MPa) >0,105" Μικρότερη ή ίση με 0,250" διάμετρος 150-225 ksi (1035-1550 MPa) >0,250" Μικρότερη ή ίση με 0,625" διάμετρος 125-170 ksi (860-1170 MPa) • Προτεινόμενες συνθήκες λειτουργίας: -200 βαθμοί F έως 550 βαθμοί F (-184 βαθμοί έως 288 μοίρες )

Τεχνική παρασκηνίου:

Το Metal Injection Molding (MIM) είναι μια μέθοδος χύτευσης κατά την οποία ένα πλαστικοποιημένο μίγμα σκόνης μετάλλου και του συνδετικού του εγχέεται σε ένα μοντέλο και είναι μια μέθοδος παραγωγής ενός νέου τύπου μεταλλικού βιομηχανικού προϊόντος. Συγκεκριμένα, η επιλεγμένη σκόνη και συνδετικό υλικό Πραγματοποιείται ανάμειξη και το μείγμα στη συνέχεια σφαιροποιείται και στη συνέχεια χυτεύεται με έγχυση στο επιθυμητό σχήμα. Επί του παρόντος, στην παραδοσιακή διαδικασία MIM, όταν τα μεταλλικά μέρη είναι μεγάλα, είναι εύκολο να προκληθούν προβλήματα όπως φυσαλίδες και ρωγμές κατά τη διαδικασία πυροσυσσωμάτωσης λόγω ατελούς απολίπανσης και η ποιότητα του προϊόντος δεν μπορεί να εγγυηθεί.

Τεχνικά στοιχεία υλοποίησης:

Προκειμένου να ξεπεραστούν οι ελλείψεις στην προηγούμενη τεχνική, ο σκοπός της παρούσας εφεύρεσης είναι να παράσχει μια μέθοδο για χύτευση με έγχυση μεγάλων μεταλλικών μερών, η οποία λύνει το πρόβλημα των φυσαλίδων που είναι επιρρεπείς σε εμφάνιση λόγω ατελούς πυροσυσσωμάτωσης που προκαλείται από ατελή απολίπανση όταν κατασκευή μεγάλων μεταλλικών μερών με παραδοσιακές μεθόδους, ρωγμές και άλλα θέματα, για τη βελτίωση της ποιότητας των μεγάλων μεταλλικών εξαρτημάτων αποφεύγοντας τους κινδύνους για την ασφάλεια της παραγωγής.

Προκειμένου να επιλυθούν τα παραπάνω προβλήματα, το τεχνικό σχήμα που υιοθετείται στην παρούσα εφεύρεση έχει ως εξής:

Μια μέθοδος χύτευσης με έγχυση ενός μεγάλου μεταλλικού τεμαχίου, η μέθοδος που περιλαμβάνει τα ακόλουθα βήματα:

1) Προεπεξεργασία πρώτων υλών: ξήρανση και αφύγρανση της αγορασμένης σκόνης μετάλλου.

2) Επίστρωση πρώτων υλών: Μετά το βήμα 1), η σκόνη μετάλλου, το POM, το PE, το PP και τα αντιοξειδωτικά προστίθενται στο μίξερ για ψήσιμο και η πάστα λαμβάνεται μετά την πλήρη ανάμειξη.

3) Κοκκοποίηση τροφοδοσίας: εξώθηση της πάστας που λαμβάνεται στο βήμα 2) μέσω ενός εξωθητήρα για να ληφθούν πρώτες ύλες κόκκων.

4) Καλούπια σχεδίασης: καλούπια σχεδιασμού για την κατασκευή μεταλλικών εξαρτημάτων με οπές σύνδεσης και καλούπια για την κατασκευή συνδετικών εξαρτημάτων που ταιριάζουν με τις οπές σύνδεσης

5) Έγχυση μεταλλικών μερών: Εγχύστε τις κοκκώδεις πρώτες ύλες που ελήφθησαν στο βήμα 3) στο καλούπι του βήματος 4) με μια μηχανή έγχυσης για να λάβετε ημικατεργασμένα μεταλλικά μέρη με οπές σύνδεσης.

6) Σύνδεσμος έγχυσης: Εγχύστε το κοκκώδες υλικό που ελήφθη στο βήμα 3) στο καλούπι του βήματος 4) με μια μηχανή έγχυσης για να αποκτήσετε έναν σύνδεσμο που ταιριάζει με την οπή σύνδεσης που περιγράφεται στο βήμα 5).

7) Απολίπανση: Τοποθετήστε τα ημικατεργασμένα μεταλλικά μέρη που αποκτήθηκαν στο παραπάνω βήμα 5) και τα συνδετικά μέρη που αποκτήθηκαν στο βήμα 6) στον κλίβανο απολίπανσης για να αφαιρέσετε το POM.

8) Συναρμολόγηση: συνδέστε περισσότερα από δύο μεταλλικά μέρη που λαμβάνονται μετά από απολίπανση μέσω συνδέσμων για να σχηματίσετε ένα πλήρες ημικατεργασμένο μεγάλο μεταλλικό μέρος.

9) Ποσυσσωμάτωση: Μετά το βήμα 8), τα ημικατεργασμένα μεγάλα μεταλλικά μέρη μεταφέρονται σε κλίβανο κενού για πυροσυσσωμάτωση για να ληφθούν τελικά προϊόντα.

Ως περαιτέρω λύση, οι ποσότητες μεταλλικής σκόνης, POM, PE, PP και αντιοξειδωτικών στο βήμα 2) της παρούσας εφεύρεσης είναι αντίστοιχα σε ποσοστό μάζας:

POM 3 τοις εκατό -10 τοις εκατό ;

PE 4 τοις εκατό -6 τοις εκατό ;

PP 2 τοις εκατό -4 τοις εκατό ;

Αντιοξειδωτικό 0.1 τοις εκατό -1 τοις εκατό ;

Ισορροπία μεταλλικής σκόνης.

Ως περαιτέρω λύση, στο βήμα 2) της παρούσας εφεύρεσης, η θερμοκρασία του ψεκασμού με το ζυμωτήριο ρυθμίζεται σε 160-200 βαθμός C. και ο χρόνος ψεκασμού είναι 1.5-2,5 ώρες.

Ως περαιτέρω λύση, στο βήμα 7) της παρούσας εφεύρεσης, κατά τη διαδικασία απολίπανσης, το καταλυτικό αέριο είναι HNO3, η θερμοκρασία του κλιβάνου απολίπανσης ρυθμίζεται στους 110-130 βαθμούς C. και ο χρόνος απολίπανσης είναι {{ 3 ώρες.

Ως περαιτέρω λύση, ο ρυθμός με τον οποίο το καταλυτικό αέριο της παρούσας εφεύρεσης διοχετεύεται στον κλίβανο απολίπανσης είναι 0.01-0.05 mL/min.

Ως περαιτέρω λύση, η θερμοκρασία πυροσυσσωμάτωσης στο βήμα 9) της παρούσας εφεύρεσης είναι 1200-1400 βαθμοί.

Ως περαιτέρω λύση, η σκόνη μετάλλου της παρούσας εφεύρεσης είναι μία από σκόνη κράματος σιδήρου, σκόνη ανοξείδωτου χάλυβα, σκόνη κράματος τιτανίου, σκόνη κράματος αλουμινίου και σκόνη τιτανίου.

Ως περαιτέρω λύση, η μέθοδος χύτευσης με έγχυση του μεγάλου μεταλλικού τεμαχίου της παρούσας εφεύρεσης περιλαμβάνει περαιτέρω την εκτέλεση μιας επεξεργασίας πλήρους συμπύκνωσης στο μεγάλο μεταλλικό τεμάχιο που έχει πυροσυσσωματωθεί στο βήμα 9) και πάλι σε έναν κλίβανο πυροσυσσωμάτωσης HIP.

Ως περαιτέρω λύση, κατά τη διαδικασία πύκνωσης, η θερμοκρασία του κλιβάνου πυροσυσσωμάτωσης είναι 1200-1360 βαθμοί .

Ως περαιτέρω λύση, στο βήμα 8) της παρούσας εφεύρεσης, κατά τη διάρκεια της διαδικασίας ματίσματος, σκόνη βορίου επικαλύπτεται και στα δύο άκρα του συνδετήρα.

Σε σύγκριση με την προηγούμενη τεχνική, τα ευεργετικά αποτελέσματα της παρούσας εφεύρεσης είναι:

1. Στη μέθοδο χύτευσης με έγχυση μεγάλων μεταλλικών μερών που περιγράφεται στην παρούσα εφεύρεση, με την πραγματοποίηση της επεξεργασίας μεταλλικής σκόνης, ο ρυθμός χρήσης των πρώτων υλών βελτιώνεται, οι απαιτήσεις για εξοπλισμό μειώνονται σημαντικά και εξοικονομείται το κόστος κατασκευής.

2. Η μέθοδος χύτευσης με έγχυση για μεγάλα μεταλλικά μέρη της παρούσας εφεύρεσης επιλύει τα προβλήματα δημιουργίας φυσαλίδων και ρωγμών που προκαλούνται από ατελή πυροσυσσωμάτωση λόγω ακάθαρτης διαδικασίας απολίπανσης όταν η παραδοσιακή μέθοδος χρησιμοποιείται για την κατασκευή μεγάλων μεταλλικών εξαρτημάτων και πραγματοποιεί μεγάλα μεταλλικά μέρη εφικτά για μάζα παραγωγή.

Διαδικασία μετά την πυροσυσσωμάτωση

1. Θερμική επεξεργασία: ανόπτηση, ανθρακοποίηση, σκλήρυνση, σβήσιμο, κανονικοποίηση, σκλήρυνση επιφάνειας

2. Εξοπλισμός επεξεργασίας: CNC, αργή κοπή καλωδίων, τόρνοι, φρέζες, μηχανές διάτρησης, μηχανές λείανσης, κ.λπ.

3. Επεξεργασία επιφανειών: ανοδίωση, ψεκασμός σκόνης, επιχρωμίωση, βαφή, αμμοβολή, επινικελίωση, γαλβανισμός, μαύρισμα, γυάλισμα, μπλέινγκ κ.λπ.

Μούχλα και Γκέιτζ

1. Διάρκεια ζωής καλουπιού: συνήθως ημιμόνιμο. (εκτός από τον χαμένο αφρό)

2. Χρόνος παράδοσης καλουπιού: 10-25 ημέρες, (ανάλογα με τη δομή του προϊόντος και το μέγεθος του προϊόντος).

3. Εργαλεία και συντήρηση καλουπιών: Η Zhongwei είναι υπεύθυνη για τα εξαρτήματα ακριβείας.

Ελεγχος ποιότητας

1. Ποιοτικός έλεγχος: Το ποσοστό ελαττωματικών είναι μικρότερο από 0,1 τοις εκατό .

2. Τα δείγματα και οι δοκιμαστικές εκτελέσεις θα επιθεωρηθούν 100 τοις εκατό κατά τη διάρκεια της παραγωγής και πριν από την αποστολή, την επιθεώρηση δειγμάτων για μαζική παραγωγή σύμφωνα με τα πρότυπα ISDO ή τις απαιτήσεις πελατών.

3. Εξοπλισμός δοκιμών: ανίχνευση ελαττωμάτων, αναλυτής φάσματος, χρυσός αναλυτής εικόνας, μηχανή μέτρησης τριών συντεταγμένων, εξοπλισμός δοκιμής σκληρότητας, μηχανή δοκιμής εφελκυσμού.