Διαδικασία χύτευσης με έγχυση μετάλλων

Το Metal Injection Molding Process (Metal Powder Injection Molding Technology, MIM για συντομία) είναι ένας νέος τύπος τεχνολογίας χύτευσης σχεδόν σε σχήμα δίχτυ μεταλλουργίας σκόνης που σχηματίζεται με την εισαγωγή σύγχρονης τεχνολογίας χύτευσης με έγχυση πλαστικού στον τομέα της μεταλλουργίας σκόνης.

Η Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. είναι μια συλλογή από χύτευση με έγχυση μετάλλων από κράμα χαλκού, χύτευση με έγχυση μετάλλων με βάση σίδηρο, χύτευση με έγχυση μετάλλου με βάση ανοξείδωτο χάλυβα, χύτευση με έγχυση μετάλλων από κράμα αλουμινίου, χύτευση με έγχυση μετάλλων από κράμα νικελίου, έγχυση μετάλλου από κράμα κοβαλτίου χύτευση, χύτευση με έγχυση μετάλλων από κράμα βολφραμίου Μια ολοκληρωμένη επιχείρηση υψηλής τεχνολογίας που ενσωματώνει Ε&Α, παραγωγή και πωλήσεις χύτευσης με έγχυση, χύτευση με έγχυση μετάλλου τσιμεντοειδούς καρβιδίου και δομικά μέρη μεταλλουργίας σκόνης.

Περιγραφή προϊόντοςcription

1. Πρότυπα εφαρμογής: η εταιρεία εφαρμόζει αυστηρά την πιστοποίηση ISO9001, ISO14001, IATF16949

Τα προϊόντα έχουν περάσει την πιστοποίηση ROHS, FDA EU κ.λπ.

2. Πρότυπα υλικού προϊόντος: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Κύριες διεργασίες: χύτευση με έγχυση μετάλλων MIM, PM μεταλλουργίας σκόνης, χύτευση επενδύσεων, χύτευση αλουμινίου,

4. Διαθέσιμα υλικά για μεταλλουργία σκόνης:

Κράματα χαλκού, βάσεις σιδήρου, κράματα τιτανίου, βάσεις από ανοξείδωτο χάλυβα, κράματα αλουμινίου, κράματα νικελίου, κράματα κοβαλτίου, κράματα βολφραμίου, καρβίδια με τσιμέντο, κράματα υδροξυλίου, μαλακά μαγνητικά υλικά και τρισδιάστατη εκτύπωση μπορούν να προσαρμοστούν σύμφωνα με τις απαιτήσεις των πελατών.

Τεχνολογία Χειροτεχνίας

Η βασική διαδικασία της διαδικασίας χύτευσης με έγχυση μετάλλου είναι η εξής: πρώτα, η στερεά σκόνη και το οργανικό συνδετικό αναμειγνύονται ομοιόμορφα και μετά την κοκκοποίηση, εγχέονται στην κοιλότητα του καλουπιού από μια μηχανή χύτευσης με έγχυση υπό την κατάσταση θέρμανσης και πλαστικοποίησης (~150 βαθμοί Γ) να στερεοποιηθεί και να σχηματιστεί, και στη συνέχεια να χρησιμοποιηθεί Το συνδετικό υλικό στο σχηματισμένο τυφλό αφαιρείται με χημική ή θερμική αποσύνθεση και τελικά το τελικό προϊόν λαμβάνεται με πυροσυσσωμάτωση και συμπύκνωση. Σε σύγκριση με τις παραδοσιακές διαδικασίες, έχει τα χαρακτηριστικά της υψηλής ακρίβειας, της ομοιόμορφης οργάνωσης, της εξαιρετικής απόδοσης και του χαμηλού κόστους παραγωγής. Τα προϊόντα της χρησιμοποιούνται ευρέως στη μηχανική ηλεκτρονικών πληροφοριών, βιοϊατρικό εξοπλισμό, εξοπλισμό γραφείου, αυτοκίνητα, μηχανήματα, υλικό, αθλητικό εξοπλισμό, βιομηχανία ρολογιών, όπλα και αεροδιαστημική βιομηχανία. Ως εκ τούτου, πιστεύεται γενικά ότι η ανάπτυξη αυτής της τεχνολογίας θα οδηγήσει σε μια επανάσταση στην τεχνολογία διαμόρφωσης και επεξεργασίας εξαρτημάτων και είναι γνωστή ως "η πιο δημοφιλής τεχνολογία διαμόρφωσης εξαρτημάτων σήμερα" και "τεχνολογία διαμόρφωσης στον 21ο αιώνα"

Ιστορία και τρέχουσα κατάσταση

Εφευρέθηκε από την Parmatech στην Καλιφόρνια το 1973. Στις αρχές της δεκαετίας του 1980, πολλές χώρες στην Ευρώπη και την Ιαπωνία επένδυσαν επίσης πολλή ενέργεια για τη μελέτη αυτής της τεχνολογίας και προωθήθηκε γρήγορα. Ειδικά στα μέσα-1980, αυτή η τεχνολογία έχει αναπτυχθεί αλματωδώς από την εκβιομηχάνισή της και αυξάνεται με εκπληκτικό ρυθμό κάθε χρόνο. Μέχρι στιγμής, υπάρχουν περισσότερες από 100 εταιρείες σε περισσότερες από 10 χώρες και περιοχές όπως οι Ηνωμένες Πολιτείες, η Δυτική Ευρώπη και η Ιαπωνία, που ασχολούνται με την ανάπτυξη προϊόντων, την έρευνα και τις πωλήσεις αυτής της τεχνολογίας. Η Ιαπωνία είναι πολύ ενεργή στον ανταγωνισμό και έχει εξαιρετικές επιδόσεις. Πολλές μεγάλες εταιρείες έχουν συμμετάσχει στην προώθηση της βιομηχανίας MIM, συμπεριλαμβανομένων των Pacific Metals, Mitsubishi Steel, Kawasaki Steel, Kobe Steel, Sumitomo Mining, Seiko-Epson, Datong special steel κ.λπ. Επί του παρόντος, υπάρχουν περισσότερες από 40 εταιρείες που ειδικεύονται στην Η βιομηχανία MIM στην Ιαπωνία και η συνολική αξία πωλήσεων των βιομηχανικών προϊόντων της MIM έχει ήδη ξεπεράσει αυτή της Ευρώπης και πλησιάζει τις Ηνωμένες Πολιτείες. Μέχρι στιγμής, περισσότερες από 100 εταιρείες σε όλο τον κόσμο έχουν ασχοληθεί με την ανάπτυξη προϊόντων, την έρευνα και τις πωλήσεις αυτής της τεχνολογίας. Ως εκ τούτου, η τεχνολογία MIM έχει γίνει ο πιο ενεργός τομέας τεχνολογίας αιχμής στη νέα μεταποιητική βιομηχανία. Αντιπροσωπεύεται από την πρωτοποριακή τεχνολογία της παγκόσμιας μεταλλουργικής βιομηχανίας. Η τεχνολογία MIM είναι η κύρια κατεύθυνση της ανάπτυξης τεχνολογίας μεταλλουργίας σκόνης.

Χαρακτηριστικά Διαδικασίας

Η τεχνολογία Metal Injection Molding Process είναι ένα προϊόν που ενσωματώνει την τεχνολογία χύτευσης πλαστικών, τη χημεία πολυμερών, την τεχνολογία μεταλλουργίας σκόνης και την επιστήμη των μεταλλικών υλικών και άλλους κλάδους. , Τα τρισδιάστατα σύνθετα δομικά μέρη μπορούν να υλοποιήσουν γρήγορα και με ακρίβεια τις σχεδιαστικές ιδέες σε προϊόντα με συγκεκριμένα δομικά και λειτουργικά χαρακτηριστικά και μπορούν να παράγουν άμεσα εξαρτήματα μαζικής παραγωγής, κάτι που είναι μια νέα επανάσταση στη βιομηχανία της τεχνολογίας κατασκευής. Αυτή η τεχνολογία επεξεργασίας όχι μόνο έχει τα πλεονεκτήματα της λιγότερο συμβατικής διαδικασίας μεταλλουργίας σκόνης, χωρίς κοπή ή λιγότερο κόψιμο, υψηλά οικονομικά οφέλη, αλλά επίσης ξεπερνά τις ελλείψεις των παραδοσιακών προϊόντων μεταλλουργίας σκόνης, ανομοιόμορφα υλικά, χαμηλές μηχανικές ιδιότητες, δύσκολο να σχηματιστούν λεπτά τοιχώματα και πολύπλοκες δομές. Ιδιαίτερα κατάλληλο για μαζική παραγωγή μικρών, πολύπλοκων και μεταλλικών εξαρτημάτων με ειδικές απαιτήσεις. Η τεχνολογική διαδικασία είναι συνδετικό → ανάμειξη → χύτευση με έγχυση → απολίπανση → πυροσυσσωμάτωση → μετα-επεξεργασία.

Προετοιμασία πρώτης ύλης: Το πρώτο βήμα είναι η προετοιμασία ενός μίγματος σκόνης μετάλλου και πολυμερούς. Η σκόνη μετάλλου που χρησιμοποιείται εδώ είναι πολύ καλύτερη από τη σκόνη μετάλλου που χρησιμοποιείται στις παραδοσιακές διεργασίες μεταλλουργίας σκόνης (συνήθως κάτω από 20 μικρά). Το μέταλλο σε σκόνη αναμειγνύεται με ένα ζεστό θερμοπλαστικό συνδετικό, ψύχεται και στη συνέχεια σφαιροποιείται σε ομοιογενή πρώτη ύλη σε κοκκώδη μορφή. Η προκύπτουσα πρώτη ύλη είναι τυπικά 60 τοις εκατό μέταλλο και 40 τοις εκατό πολυμερές κατ' όγκο.

Χύτευση με έγχυση: Οι πρώτες ύλες σε σκόνη χυτεύονται χρησιμοποιώντας τον ίδιο εξοπλισμό και καλούπια με τη χύτευση πλαστικού με έγχυση. Ωστόσο, η κοιλότητα του καλουπιού έχει σχεδιαστεί για να είναι περίπου 20 τοις εκατό υψηλότερη για να ληφθεί υπόψη η μερική συρρίκνωση κατά τη διάρκεια της πυροσυσσωμάτωσης. Σε έναν κύκλο χύτευσης με έγχυση, η πρώτη ύλη τήκεται και εγχέεται σε μια κοιλότητα καλουπιού όπου ψύχεται και στερεοποιείται στο σχήμα του εξαρτήματος. Το χυτό "πράσινο" μέρος σκάει και στη συνέχεια καθαρίζεται για να αφαιρεθεί όλη η λάμψη.

Απολίπανση διαλύτη: Αυτό το βήμα αφαιρεί το πολυμερικό συνδετικό από το μέταλλο. Σε ορισμένες περιπτώσεις, εκτελείται πρώτα η απολίπανση με διαλύτη, όπου το «πράσινο» μέρος τοποθετείται σε υδατόλουτρο ή χημικό λουτρό για να διαλυθεί το μεγαλύτερο μέρος της κόλλας. Μετά (αντί) αυτού του σταδίου, πραγματοποιείται θερμική αποσύνδεση ή προ-συσσωμάτωση. Το "πράσινο" μέρος θερμάνθηκε σε φούρνο χαμηλής θερμοκρασίας για να αφαιρεθεί το πολυμερές συνδετικό με εξάτμιση. Ως αποτέλεσμα, τα υπόλοιπα «καφέ» μεταλλικά μέρη θα περιέχουν περίπου το 40 τοις εκατό του χώρου.

• Πυροσυσσωμάτωση:Το τελευταίο βήμα είναι η πυροσυσσωμάτωση του "καφέ" τμήματος σε έναν κλίβανο υψηλής θερμοκρασίας (έως 2500*F) για να μειωθεί ο κενός χώρος σε περίπου 1-5 τοις εκατό, με αποτέλεσμα υψηλή πυκνότητα (95-99 τοις εκατό ) μεταλλικό μέρος. Ο κλίβανος χρησιμοποιεί ένα αδρανές αέριο σε θερμοκρασία κοντά στο 85 τοις εκατό του σημείου τήξης του μετάλλου. Αυτή η μέθοδος αφαιρεί τους πόρους από το υλικό, συρρικνώνοντας το μέρος στο 75-85 τοις εκατό του μεγέθους του όπως έχει καλουπωθεί. Ωστόσο, αυτή η συρρίκνωση εμφανίζεται ομοιόμορφα και μπορεί να προβλεφθεί με ακρίβεια. Το προκύπτον τμήμα διατηρεί το αρχικό χυτευμένο σχήμα με υψηλές ανοχές, αλλά τώρα είναι πιο πυκνό.

Μετά τη διαδικασία πυροσυσσωμάτωσης, δεν απαιτούνται δευτερεύουσες εργασίες για τη βελτίωση των ανοχών ή του φινιρίσματος της επιφάνειας. Ωστόσο, ακριβώς όπως τα χυτά μεταλλικά μέρη, μπορούν να εκτελεστούν πολλαπλές δευτερεύουσες λειτουργίες για την προσθήκη χαρακτηριστικών, τη βελτίωση των ιδιοτήτων του υλικού ή τη συναρμολόγηση άλλων εξαρτημάτων. Για παράδειγμα, τα χυτευμένα με έγχυση μεταλλικά μέρη μπορούν να υποβληθούν σε μηχανική κατεργασία, να υποστούν θερμική επεξεργασία ή να συγκολληθούν.

Οι περισσότεροι από τους κανόνες σχεδιασμού χύτευσης με έγχυση εξακολουθούν να ισχύουν κατά το σχεδιασμό εξαρτημάτων που πρόκειται να κατασκευαστούν με χύτευση μετάλλου με έγχυση. Ωστόσο, υπάρχουν ορισμένες εξαιρέσεις ή προσθήκες, όπως:

Πάχος τοιχώματος: Όπως και με τη χύτευση με έγχυση πλαστικού, το πάχος του τοιχώματος πρέπει να ελαχιστοποιείται και να διατηρείται ομοιόμορφο παντού. Συγκεκριμένα, στη διαδικασία χύτευσης μετάλλου με έγχυση, η ελαχιστοποίηση του πάχους του τοιχώματος όχι μόνο μειώνει τον όγκο του υλικού και τον χρόνο κύκλου, αλλά μειώνει επίσης τον χρόνο αποκομμίωσης και πυροσυσσωμάτωσης.

Σε αντίθεση με τη χύτευση πλαστικού με έγχυση, πολλά μεταλλικά εξαρτήματα χυτευμένα με έγχυση χρησιμοποιούν συνδετικά πολυμερών για υλικά σε σκόνη που απελευθερώνονται ευκολότερα από τα καλούπια. Επιπλέον, τα διαμορφωμένα με έγχυση μεταλλικά μέρη εκτοξεύονται πριν κρυώσουν πλήρως και συρρικνωθούν τα χαρακτηριστικά καλουπιού, επειδή η μεταλλική σκόνη στο μείγμα χρειάζεται περισσότερο χρόνο για να κρυώσει.

• Υποστήριξη πυροσυσσωμάτωσης:Κατά τη διάρκεια της διαδικασίας πυροσυσσωμάτωσης, τα μεταλλικά διαμορφωμένα με έγχυση μέρη πρέπει να στηρίζονται σωστά, διαφορετικά μπορούν να στραφούν καθώς συρρικνώνονται. Οι τυπικοί επίπεδοι δίσκοι μπορούν να χρησιμοποιηθούν σχεδιάζοντας εξαρτήματα με επίπεδες επιφάνειες στο ίδιο επίπεδο. Διαφορετικά, ενδέχεται να απαιτείται πιο ακριβή προσαρμοσμένη υποστήριξη.

• Μετα-επεξεργασία:Για εξαρτήματα με πιο ακριβείς απαιτήσεις μεγέθους, απαιτείται η απαραίτητη μετα-επεξεργασία. Αυτή η διαδικασία είναι η ίδια με τη διαδικασία θερμικής επεξεργασίας των συμβατικών μεταλλικών προϊόντων.

• Χαρακτηριστικά της διαδικασίας MIM:

Σύγκριση της διαδικασίας MIM και άλλων διαδικασιών επεξεργασίας

Το μέγεθος σωματιδίων της ακατέργαστης σκόνης που χρησιμοποιείται στο MIM είναι 2-15 μm, ενώ το μέγεθος σωματιδίων της ακατέργαστης σκόνης της παραδοσιακής μεταλλουργίας σκόνης είναι κυρίως 50-100 μm. Το τελικό προϊόν της διαδικασίας MIM έχει υψηλή πυκνότητα λόγω της χρήσης λεπτών σκονών. Η διαδικασία MIM έχει τα πλεονεκτήματα της παραδοσιακής διαδικασίας μεταλλουργίας σκόνης και ο υψηλός βαθμός ελευθερίας στο σχήμα δεν μπορεί να επιτευχθεί με την παραδοσιακή διαδικασία μεταλλουργίας σκόνης. Η παραδοσιακή μεταλλουργία σκόνης περιορίζεται στην αντοχή και την πυκνότητα πλήρωσης του καλουπιού και το σχήμα είναι κυρίως δισδιάστατο κυλινδρικό.

Η παραδοσιακή διαδικασία αποξήρανσης χύτευσης ακριβείας είναι μια εξαιρετικά αποτελεσματική τεχνολογία για την κατασκευή προϊόντων με πολύπλοκα σχήματα. Τα τελευταία χρόνια, η χρήση κεραμικών πυρήνων μπορεί να χρησιμοποιηθεί για την ολοκλήρωση τελικών προϊόντων με σχισμές και βαθιές τρύπες. Ωστόσο, λόγω της αντοχής του κεραμικού πυρήνα και του περιορισμού της ρευστότητας του διαλύματος χύτευσης, η διαδικασία εξακολουθεί να έχει ορισμένες τεχνικές δυσκολίες. Σε γενικές γραμμές, αυτή η διαδικασία είναι πιο κατάλληλη για την κατασκευή εξαρτημάτων μεγάλου και μεσαίου μεγέθους και η διαδικασία MIM είναι πιο κατάλληλη για εξαρτήματα μικρού και πολύπλοκου σχήματος. Σύγκριση Ειδών Διαδικασία Παραγωγής Διαδικασία MIM Παραδοσιακή Μεταλλουργία Σκόνης Μέγεθος σωματιδίων σε σκόνη (μm) 2-1550-100 Σχετική Πυκνότητα (%) 95-9880-85 Βάρος προϊόντος (g) Λιγότερο ή ίσο με 400 γραμμάρια 10-εκατοντάδες Προϊόν σχήμα Τρισδιάστατο σύνθετο σχήμα Δισδιάστατο απλό σχήμα μηχανικές ιδιότητες πλεονεκτήματα και μειονεκτήματα.

Η σύγκριση της διαδικασίας MIM και της παραδοσιακής διαδικασίας χύτευσης μεταλλουργίας σκόνης χρησιμοποιείται για υλικά με χαμηλό σημείο τήξης και καλή ρευστότητα του υγρού χύτευσης όπως το αλουμίνιο και τα κράματα ψευδαργύρου. Τα προϊόντα αυτής της διαδικασίας έχουν περιορισμένη αντοχή, αντοχή στη φθορά και αντοχή στη διάβρωση λόγω περιορισμών υλικού. Η διαδικασία MIM μπορεί να επεξεργαστεί περισσότερες πρώτες ύλες.

Η διαδικασία χύτευσης ακριβείας, αν και η ακρίβεια και η πολυπλοκότητα των προϊόντων της έχουν βελτιωθεί τα τελευταία χρόνια, εξακολουθεί να είναι κατώτερη από τη διαδικασία αποκήρωσης και τη διαδικασία MIM. Η σφυρηλάτηση σε σκόνη είναι μια σημαντική εξέλιξη και έχει εφαρμοστεί στη μαζική παραγωγή μπιέλες. Ωστόσο, γενικά, το κόστος της θερμικής επεξεργασίας και η διάρκεια ζωής της μήτρας στο έργο σφυρηλάτησης εξακολουθούν να είναι προβληματικά, τα οποία πρέπει να επιλυθούν περαιτέρω.

Η παραδοσιακή μέθοδος μηχανικής κατεργασίας και η πρόσφατη βελτίωση της ικανότητας επεξεργασίας της με αυτοματισμό έχουν σημειώσει μεγάλη πρόοδο ως προς την αποτελεσματικότητα και την ακρίβεια, αλλά οι βασικές διαδικασίες εξακολουθούν να είναι αδιαχώριστες από τη σταδιακή επεξεργασία (τόρισμα, πλάνισμα, φρεζάρισμα, λείανση, διάτρηση, στίλβωση, κ.λπ. ) για να συμπληρώσετε το σχήμα του εξαρτήματος. Η ακρίβεια μηχανικής κατεργασίας της μεθόδου μηχανικής κατεργασίας είναι πολύ καλύτερη από άλλες μεθόδους κατεργασίας, αλλά επειδή η αποτελεσματική χρήση των υλικών είναι χαμηλή και η ολοκλήρωση του σχήματός της περιορίζεται από εξοπλισμό και εργαλεία, ορισμένα εξαρτήματα δεν μπορούν να υποβληθούν σε μηχανική κατεργασία. Αντίθετα, η MIM μπορεί να χρησιμοποιήσει αποτελεσματικά υλικά χωρίς περιορισμό. Για την κατασκευή μικρών, δύσκολου σχήματος εξαρτημάτων ακριβείας, η διαδικασία MIM έχει χαμηλότερο κόστος και υψηλότερη απόδοση από τη μηχανική επεξεργασία και είναι ιδιαίτερα ανταγωνιστική.

Η τεχνολογία MIM δεν είναι για να ανταγωνιστεί τις παραδοσιακές μεθόδους επεξεργασίας, αλλά για να καλύψει τις τεχνικές ελλείψεις των παραδοσιακών μεθόδων επεξεργασίας ή τα ελαττώματα που δεν μπορούν να παραχθούν. Η τεχνολογία MIM μπορεί να παίξει τα δυνατά της μέρη στον τομέα των ανταλλακτικών που κατασκευάζονται με παραδοσιακές μεθόδους κατεργασίας. Τα τεχνικά πλεονεκτήματα της διαδικασίας MIM στην κατασκευή εξαρτημάτων μπορούν να σχηματίσουν δομικά μέρη με εξαιρετικά πολύπλοκες δομές.

Η τεχνολογία χύτευσης με έγχυση χρησιμοποιεί τη μηχανή έγχυσης για την έγχυση του κενού προϊόντος για να διασφαλίσει ότι το υλικό είναι πλήρως γεμάτο με την κοιλότητα του καλουπιού, γεγονός που εξασφαλίζει επίσης την υλοποίηση της εξαιρετικά πολύπλοκης δομής του εξαρτήματος. Στο παρελθόν, στην παραδοσιακή τεχνολογία επεξεργασίας, αρχικά κατασκευάζονταν μεμονωμένα εξαρτήματα και στη συνέχεια συναρμολογούνταν σε εξαρτήματα. Όταν χρησιμοποιείτε την τεχνολογία MIM, μπορεί να θεωρηθεί ότι ενσωματώνεται σε ένα πλήρες ενιαίο εξάρτημα, γεγονός που μειώνει σημαντικά τα βήματα και απλοποιεί τη διαδικασία επεξεργασίας. Σε σύγκριση με άλλες μεθόδους κατεργασίας μετάλλων, το MIM έχει υψηλή ακρίβεια διαστάσεων και δεν απαιτεί δευτερεύουσα κατεργασία ή μόνο μικρή ποσότητα φινιρίσματος.

Η διαδικασία χύτευσης με έγχυση μπορεί να σχηματίσει άμεσα δομικά μέρη με λεπτά τοιχώματα και πολύπλοκα, το σχήμα του προϊόντος είναι κοντά στις απαιτήσεις του τελικού προϊόντος και η διαστασιακή ανοχή των εξαρτημάτων διατηρείται γενικά περίπου στο ±0.{ {2}}±0.3. Ειδικά για τη μείωση του κόστους επεξεργασίας σκληρών κραμάτων που είναι δύσκολο να κατεργαστούν, είναι πολύ σημαντικό να μειωθεί η απώλεια επεξεργασίας πολύτιμων μετάλλων. Το προϊόν έχει ομοιόμορφη μικροδομή, υψηλή πυκνότητα και καλή απόδοση.

Κατά τη διαδικασία συμπίεσης, λόγω της τριβής μεταξύ του τοιχώματος της μήτρας και της σκόνης και μεταξύ της σκόνης και της σκόνης, η κατανομή της πίεσης συμπίεσης είναι πολύ άνιση, γεγονός που οδηγεί στην ανομοιόμορφη μικροδομή του συμπιεσμένου τεμαχίου, που θα προκαλέσει τη μεταλλουργία της συμπιεσμένης σκόνης μέρη που πρέπει να είναι Η συρρίκνωση είναι ανομοιόμορφη κατά τη διαδικασία πυροσυσσωμάτωσης, επομένως η θερμοκρασία πυροσυσσωμάτωσης πρέπει να μειωθεί για να μειωθεί αυτό το αποτέλεσμα, με αποτέλεσμα μεγάλο πορώδες, κακή συμπαγή υλικό και χαμηλή πυκνότητα, που επηρεάζουν σοβαρά τις μηχανικές ιδιότητες του προϊόντος. Αντίθετα, η διαδικασία χύτευσης με έγχυση είναι μια διαδικασία υγρής χύτευσης. Η ύπαρξη του συνδετικού εξασφαλίζει την ομοιόμορφη κατανομή της σκόνης, η οποία μπορεί να εξαλείψει την ανομοιομορφία της μικροδομής του ακατέργαστου και στη συνέχεια να κάνει την πυκνότητα του συντηγμένου προϊόντος να φτάσει στη θεωρητική πυκνότητα του υλικού. Γενικά, η πυκνότητα του συμπιεσμένου προϊόντος μπορεί να φτάσει μόνο το 85 τοις εκατό της θεωρητικής πυκνότητας. Η υψηλή πυκνότητα του προϊόντος μπορεί να αυξήσει την αντοχή, να ενισχύσει την σκληρότητα, να βελτιώσει την ολκιμότητα, την ηλεκτρική και θερμική αγωγιμότητα και να βελτιώσει τις μαγνητικές ιδιότητες. Υψηλή απόδοση, εύκολη στην επίτευξη μεγάλης και μεγάλης κλίμακας παραγωγή.

Το μεταλλικό καλούπι που χρησιμοποιείται στην τεχνολογία MIM έχει διάρκεια ζωής συγκρίσιμη με αυτή των μηχανικών καλουπιών χύτευσης πλαστικού με έγχυση. Το MIM είναι κατάλληλο για μαζική παραγωγή ανταλλακτικών λόγω της χρήσης μεταλλικών καλουπιών. Δεδομένου ότι το κενό προϊόν σχηματίζεται από τη μηχανή έγχυσης, η απόδοση παραγωγής βελτιώνεται σημαντικά, το κόστος παραγωγής μειώνεται και η συνοχή και η επαναληψιμότητα του χυτευμένου προϊόντος με έγχυση είναι καλές, παρέχοντας έτσι εγγύηση για μεγάλης κλίμακας και μεγάλης κλίμακας βιομηχανικά παραγωγή. Ευρεία γκάμα εφαρμόσιμων υλικών και ευρεία πεδία εφαρμογής (με βάση το σίδηρο, χαμηλής κραματοποίησης, χάλυβας υψηλής ταχύτητας, ανοξείδωτος χάλυβας, κράμα βαλβίδων γραμμαρίου, καρβίδιο με τσιμέντο).

Τα υλικά που μπορούν να χρησιμοποιηθούν για χύτευση με έγχυση είναι πολύ πλατιά. Κατ' αρχήν, κάθε υλικό πούδρας που μπορεί να χυθεί σε υψηλή θερμοκρασία μπορεί να διαμορφωθεί σε μέρη με τη διαδικασία MIM, συμπεριλαμβανομένων δύσκολα στη μηχανή υλικών και υλικών υψηλής τήξης στις παραδοσιακές διαδικασίες παραγωγής. Επιπλέον, η MIM μπορεί επίσης να διεξάγει έρευνα σύνθεσης υλικών σύμφωνα με τις απαιτήσεις των χρηστών, να κατασκευάζει υλικά κραμάτων σε οποιονδήποτε συνδυασμό και να σχηματίζει σύνθετα υλικά σε μέρη. Τα πεδία εφαρμογής των προϊόντων χύτευσης με έγχυση έχουν εξαπλωθεί σε όλους τους τομείς της εθνικής οικονομίας και έχουν ευρείες προοπτικές αγοράς.

Διαδικασία μετά τη χύτευση

1. Θερμική επεξεργασία: ανόπτηση, ανθρακοποίηση, σκλήρυνση, σβήσιμο, κανονικοποίηση, σκλήρυνση επιφάνειας

2. Εξοπλισμός επεξεργασίας: CNC, WEDM, τόρνος, φρέζα, μηχανή γεώτρησης, μύλος, κ.λπ.

3. Επεξεργασία επιφανειών: ψεκασμός σε σκόνη, επιχρωμίωση, βαφή, αμμοβολή, επινικελίωση, γαλβανισμός, μαύρισμα, γυάλισμα, μπλένισμα κ.λπ.

Καλούπια και εξαρτήματα επιθεώρησης

1. Διάρκεια ζωής καλουπιού: συνήθως ημιμόνιμο. (εκτός από τον χαμένο αφρό)

2. Χρόνος παράδοσης καλουπιού: 10-25 ημέρες, (ανάλογα με τη δομή του προϊόντος και το μέγεθος του προϊόντος).

3. Εργαλεία και συντήρηση καλουπιών: Η Zhongwei είναι υπεύθυνη για τα εξαρτήματα ακριβείας.

Ελεγχος ποιότητας

1. Ποιοτικός έλεγχος: το ποσοστό ελαττωμάτων είναι μικρότερο από 0,1 τοις εκατό .

2. Τα δείγματα και η δοκιμαστική εκτέλεση θα επιθεωρηθούν 100 τοις εκατό κατά την παραγωγή και πριν από την αποστολή, την επιθεώρηση δειγμάτων για μαζική παραγωγή σύμφωνα με τα πρότυπα ISDO ή τις απαιτήσεις πελατών

3. Εξοπλισμός δοκιμής: ανίχνευση ελαττωμάτων, αναλυτής φάσματος, χρυσός αναλυτής εικόνας, μηχανή μέτρησης τριών συντεταγμένων, εξοπλισμός δοκιμής σκληρότητας, μηχανή δοκιμής εφελκυσμού.

Εφαρμογή

(1) Υπολογιστής και οι βοηθητικές του εγκαταστάσεις: όπως εξαρτήματα εκτυπωτή, μαγνητικοί πυρήνες, ακίδες, εξαρτήματα κίνησης κ.λπ.

(2) Εργαλεία: όπως τρυπάνια, κεφαλές κοπής, ακροφύσια, τρυπάνια όπλων, σπειροειδείς φρέζες, μπουνιές, πρίζες, κλειδιά, ηλεκτρικά εργαλεία, εργαλεία χειρός κ.λπ.

(3) Οικιακές συσκευές: όπως θήκες ρολογιών, αλυσίδες ρολογιών, ηλεκτρικές οδοντόβουρτσες, ψαλίδι, ανεμιστήρες, κεφαλές γκολφ, σύνδεσμοι κοσμημάτων, σφιγκτήρες στυλό, μύτες κοπτικών εργαλείων και άλλα μέρη.

(4) Μέρη για ιατρικά μηχανήματα: όπως ορθοδοντικό πλαίσιο, ψαλίδι, τσιμπιδάκι κ.λπ.

(5) Στρατιωτικά μέρη: ουρά πυραύλων, μέρη πυροβόλων όπλων, κεφαλές, κάλυμμα ναρκωτικών, εξαρτήματα πυραύλων κ.λπ.

(6) Ηλεκτρικά μέρη: ηλεκτρονική συσκευασία, μικροκινητήρες, ηλεκτρονικά μέρη, συσκευές αισθητήρων κ.λπ.

(7) Μηχανικά μέρη: όπως μηχανή χαλάρωσης βαμβακιού, μηχανή κλωστοϋφαντουργίας, μηχανή πτύχωσης, μηχανήματα γραφείου κ.λπ.

(8) Ανταλλακτικά αυτοκινήτου και θαλάσσης: όπως εσωτερικός δακτύλιος συμπλέκτη, χιτώνιο πιρουνιού, χιτώνιο διανομής, οδηγός βαλβίδας, σύγχρονη πλήμνη, εξαρτήματα αερόσακου κ.λπ.

Στην εφαρμογή πλαστικών γραναζιών για ηλεκτρικούς μύλους ποδιών, τα ειδικά πλαστικά μηχανικής Suzhou Wintone Engineering Plastics WintoneZ33 για ανθεκτικά στη φθορά και αθόρυβα γρανάζια μπορούν να σας βοηθήσουν να λύσετε τα προβλήματα της ανεπαρκούς αντοχής στη φθορά και της αντοχής στην κόπωση και του σχετικά δυνατού θορύβου συμβατικών POM και νάιλον υλικά γραναζιών.

Ως σκληρό και ανθεκτικό στη φθορά πλαστικό μηχανικής, το WintoneZ33 έχει τα πιο αξιοσημείωτα χαρακτηριστικά σε εφαρμογές με γρανάζια: ανθεκτικό στη φθορά, αθόρυβο, ανθεκτικό στη διάβρωση, σκληρό και δεν επηρεάζεται από την υγρασία.

Σε σύγκριση με τα παραδοσιακά POM και PA66, το WintoneZ33 έχει τα πλεονεκτήματα του μικροσκοπικού κιβωτίου μείωσης, της ηλεκτρικής ράβδου ώθησης, του συστήματος διεύθυνσης αυτοκινήτου EPS, του μηχανισμού μασάζ, του έκκεντρου κινητήρα βενζίνης, του μηχανισμού ηλεκτρικού ποδηλάτου στη μέση κ.λπ. Καλύτερη αντοχή στη φθορά, αθόρυβη λειτουργία, ελαστικότητα, αντίσταση κόπωσης και αντίσταση παραμόρφωσης, το Z33 βελτιώνει περαιτέρω την ελαστικότητα και τη σκληρότητα διατηρώντας παράλληλα καλή ακαμψία (αυτή η εξαιρετική μηχανική απόδοση είναι στους -40 βαθμούς Κελσίου, 0 μοίρες και μπορεί να διατηρηθεί και να ανακλαστεί σε 80 μοίρες) , που μπορεί να βοηθήσει στην επίλυση του προβλήματος των σπασμένων δοντιών του γραναζιού και ταυτόχρονα να μειώσει σημαντικά τον θόρυβο τριβής. Μετά την εφαρμογή, το WintoneZ33 είναι επίσης καλύτερο από πολλά τροποποιημένα POM και PA66 ανθεκτικά στη φθορά (όπως το PTFE). , τροποποιημένη σιλικόνη ή δισουλφίδιο μολυβδαινίου).

Στην εφαρμογή ανθεκτικών στη φθορά και αθόρυβων γραναζιών μικροσκοπικών μειωτικών κιβωτίων ταχυτήτων, το Z33 έχει καλύτερη αντοχή στη φθορά και αντοχή στην κόπωση από τα παραδοσιακά PA12 και TPEE (υλικό Hai Cui) και μπορεί επίσης να βοηθήσει στην επίλυση του προβλήματος της μερικές φορές ανεπαρκούς ροπής των PA12 και TPEE . Και το Z33 έχει καλύτερο πλεονέκτημα κόστους.

Επιπλέον, το Z33 έχει καλή αντοχή στη διάβρωση και μπορεί να χρησιμοποιηθεί σε σκληρά περιβάλλοντα εκτεθειμένα σε διάφορες χημικές ουσίες σε πολλά σενάρια, όπως γρανάζια εξοπλισμού PCB, γρανάζια σε μηχανήματα εκτύπωσης και βαφής κλωστοϋφαντουργικών προϊόντων, δακτυλίους συγκράτησης και δακτυλίους στεγανοποίησης για υδραυλικά συστήματα κ.λπ., με επιτυχία αντικαταστήστε τα ακριβά PEEK, PA12, PVDF, PTFE, PA46, ορισμένες περιοχές εφαρμογής του TPEE. Επιπλέον, το Z33 έχει μικρή απορρόφηση υγρασίας και η συνολική απόδοση επηρεάζεται ελάχιστα από την υγρασία. Ολόκληρη η συσκευασία του Wintone Z33 δεν χρειάζεται να ψηθεί εκ των προτέρων πριν από τη χύτευση με έγχυση και μπορεί να εγχυθεί απευθείας και δεν απαιτείται επεξεργασία νερού μετά τη χύτευση με έγχυση.